Etapy produkcji form wtryskowych i ich charakterystyka
W procesie przetwarzania tworzyw sztucznych istotne znaczenie ma odpowiednie przygotowanie narzędzi, które nadają materiałowi konkretny kształt. Wtryskiwanie polega na uplastycznieniu tworzywa, a następnie wtłoczeniu go do zamkniętej przestrzeni roboczej, gdzie materiał stygnie i przyjmuje zaprojektowaną formę. Za przebieg tego procesu odpowiadają w głównej mierze formy wtryskowe, których konstrukcja wpływa na wygląd, wymiary i iteracja wykonywanych elementów.
Narzędzie powinno uwzględniać właściwości konkretnego tworzywa, temperaturę jego przetwarzania, ciśnienie wtrysku oraz sposób odprowadzania ciepła. Znaczenie mają także takie najmniejsze elementy jak rozmieszczenie kanałów doprowadzających materiał, konstrukcja układu wypychania oraz liczba gniazd formujących. Dosłownie niewielkie różnice w tych obszarach mogą powodować zmiany w jakości gotowych detali.
Proces przygotowania narzędzia rozpoczyna się od określenia założeń dotyczących produkowanego elementu. Analizuje się jego geometrię, grubość ścianek, obecność otworów, podcięć i powierzchni o szczególnym znaczeniu wymiarowym. Na tym etapie istotne jest również ustalenie, z jakiego tworzywa będzie wykonywany szczegół, ponieważ różnorodne materiały zachowują się odmiennie w trakcie nagrzewania i chłodzenia. Projektowanie form wtryskowych wymaga uwzględnienia skurczu przetwórczego, czyli zmniejszania wymiarów tworzywa w trakcie stygnięcia. Projektant musi też przewidzieć miejsca łączenia strumieni materiału, sposobność powstawania pęcherzy powietrza oraz sposób usuwania gotowego detalu z gniazda. W praktyce nie wszystkie rozwiązania, które wyglądają poprawnie na rysunku technicznym, sprawdzają się w trakcie pracy maszyny. Dlatego już na etapie opracowywania konstrukcji rozważa się możliwe ograniczenia i potencjalne źródła problemów.
Kolejnym etapem jest wykonanie poszczególnych części narzędzia, ich obróbka a także montaż. Produkcja form wtryskowych obejmuje w głównej mierze frezowanie, wiercenie, szlifowanie i obróbkę elektroerozyjną, zależnie od kształtu a także niezbędnej dokładności poszczególnych elementów. Szczególnej uwagi wymagają powierzchnie tworzące wprost kształt wypraski. Ich jakość ma znaczenie nie tylko i wyłącznie dla wyglądu detalu, lecz też dla jego późniejszego wyjmowania z formy. Istotnym zagadnieniem pozostaje też układ chłodzenia. Kanały chłodzące powinny być rozmieszczone w taki sposób, ażeby ograniczać nierównomierne odprowadzanie ciepła. Jeżeli już jedna część elementu stygnie znacznie szybciej niż pozostałe, mogą pojawić się odkształcenia, zapadnięcia albo różnice wymiarowe. Z kolei niewłaściwie dobrane luzy w gronie ruchomymi częściami mogą prowadzić do ich przyspieszonego zużycia albo utrudniać właściwe działanie mechanizmu.
Po zakończeniu montażu przeprowadza się próby narzędzia na wtryskarce. Sprawdza się w głównej mierze szczelność układu, poprawność napełniania gniazd, działanie wypychaczy oraz czas niezbędny na uzyskanie stosownej temperatury elementu. Pierwsze zrealizowane elementy podlegają testom wymiarowej i wizualnej. Jeżeli już pojawiają się niedoskonałości, niezbędne może być skorygowanie parametrów procesu lub wprowadzenie przeróbek konstrukcyjnych. Nie każda skaza wynika bowiem z samej tworzenia narzędzia. Na przykład ślady przypaleń mogą wiązać się z myślami odpowietrzania, niemniej jednak także z ustawieniami procesu wtrysku. Z tego względu ocena działania formy wymaga uwzględnienia kilku czynników jednocześnie. W późniejszej eksploatacji znaczenie mają regularne czyszczenie kanałów, kontrola powierzchni roboczych i sprawdzanie elementów narażonych na tarcie. Zakres czynności konserwacyjnych uzależniony jest od intensywności użytkowania, rodzaju przetwarzanego materiału oraz warunków pracy narzędzia.
Polecamy: akcesoria do ogrodzeń panelowych producent.
Category: Inne
