Kompresory przemysłowe – porównanie konstrukcji tłokowych i śrubowych
W wielu branżach produkcyjnych sprężone powietrze jest traktowane jako jeden z zasadniczych mediów roboczych, analogicznie jak energia elektryczna czy woda technologiczna. Jego zastosowanie nie ogranicza się do zasilania narzędzi. Powietrze pod ciśnieniem może odpowiadać za przesuwanie elementów, otwieranie zaworów, sterowanie ruchem maszyn oraz usuwanie drobnych zanieczyszczeń z powierzchni.
Sprężarki przemysłowe muszą być dostosowane do rodzaju wykonywanych zadań, niemniej jednak równie istotne są warunki, w jakich będą użytkowane. W zakładzie pracującym na kilka przeróbek urządzenie może przez wiele godzin pozostawać pod obciążeniem, jednakże w mniejszym warsztacie pobór powietrza może posiadać charakter nieregularny. Te różnice wpływają na wybieranie konstrukcji, sposób sterowania i planowanie obsługi. Znaczenie ma także miejsce poboru powietrza przez odbiorniki. O ile maszyny znajdują się w znacznej odległości od źródła zasilania, należy uwzględnić długość przewodów i możliwe straty ciśnienia. W praktyce parametry kontrolowane wprost przy sprężarce nie zawsze odpowiadają warunkom bieżącym na końcu instalacji, zwłaszcza gdy jednocześnie pracuje sporo urządzeń.
Podczas analizy dostępnych rozwiązań warto zwrócić uwagę na różnice między wydajnością teoretyczną a ilością powietrza faktycznie dostarczanego do sieci. Wartość podawana w materiałach technicznych powinna być interpretowana w porównaniu do określonego ciśnienia i warunków pomiaru. Porównywanie urządzeń tylko na bazie jednej liczby może prowadzić do błędnych wniosków. Kompresory przemysłowe mogą posiadać podobną moc znamionową, a jednocześnie różnić się wydajnością, zakresem regulacji oraz zapotrzebowaniem na energię. Przy wyborze trzeba uwzględnić też dopuszczalny czas pracy, wymagania dotyczące chłodzenia i warunki otoczenia. W pomieszczeniu o wysokiej temperaturze urządzenie może mieć inne warunki działania niż w świetnie wentylowanej hali technicznej. Warto również sprawdzić, czy producent określa wymagane odstępy serwisowe oraz warunki dostępu do podzespołów. Zbyt ciasne ustawienie urządzenia może utrudniać wykonywanie przeglądów, a w niektórych przypadkach też prawidłowe odprowadzanie ciepła. Istotne jest także zaplanowanie transportu i montażu, zwłaszcza gdy sprzęt ma zostać zawarty w istniejącym budynku, w którym dostęp do pomieszczenia technicznego jest ograniczony.
W instalacjach wykorzystujących sprężone powietrze ważną rolę odgrywa zbiornik, który umożliwia gromadzić określoną ilość medium i ograniczać skutki krótkotrwałych wzrostów zapotrzebowania. Jego pojemność powinna odpowiadać charakterowi poboru a także sposobowi sterowania sprężarką. Zbyt niewielki zbiornik może powodować częste uruchamianie urządzenia, jednak większa pojemność sama w sobie nie rozwiąże problemu niedostatecznej wydajności przy długotrwałym, wysokim obciążeniu. Jednakowo należy podejść do instalacji rozprowadzającej powietrze. Rury o zbyt małej średnicy mogą zwiększać opory przepływu, a nieprawidłowo wykonane połączenia bywają źródłem wycieków. W zakładach, w których sieć była rozbudowywana etapami, warto sprawdzić, czy kolejne odgałęzienia nie zmieniły warunków zasilania wcześniejszych stanowisk. Nowe maszyny mogą zwiększyć zapotrzebowanie bardziej, niż wynika to z samego dodania kolejnego odbiornika, w szczególności jeśli kilka urządzeń rozpoczyna pracę od razu. W tak zaistniałych okolicznościach pomocne jest wykonanie pomiarów w trakcie zwyczajnego cyklu produkcyjnego. Odczyty z okresu, gdy znakomita większość maszyn pozostaje wyłączona, nie pokażą rzeczywistych ograniczeń instalacji. Dopiero obserwacja pod obciążeniem daje możliwość oszacować, czy problem tyczy się źródła powietrza, zbiornika, przewodów czy lokalnych elementów regulacyjnych.
Ważnym zagadnieniem pozostaje też wpływ wilgoci i zanieczyszczeń na działanie urządzeń pneumatycznych. Powietrze atmosferyczne zawiera parę wodną, która w trakcie sprężania i późniejszego ochładzania może się skraplać. Ilość powstającego kondensatu zależy między innymi od temperatury, wilgotności otoczenia i warunków pracy instalacji. Jeśli woda przedostaje się do przewodów, może zakłócać działanie niektórych elementów, a w instalacjach stworzonych z podatnych na korozję materiałów przyczyniać się do ich niszczenia. Z tego powodu stosuje się rozwiązania do oddzielania kondensatu, osuszania i filtrowania powietrza. Ich wyselekcjonowanie uzależniony jest od wymagań procesu, ponieważ nie prawie każde użycie wymaga takiego samego poziomu czystości. Trzeba a przy tym pamiętać, że dodatkowe elementy wymagają regularnej testom, a zabrudzone wkłady filtracyjne mogą zwiększać spadki ciśnienia. Podczas przeglądów powinno się uwzględniać stan separatorów, działanie odpływów kondensatu oraz wskazania urządzeń kontrolnych. Wszelkie zmiany warto odnosić do wcześniejszych pomiarów, zamiast oceniać je wyłącznie na bazie pojedynczego odczytu. Dzięki temu łatwiej ustalić, czy przyczyną nieprawidłowości jest zmiana warunków produkcji, problem z uzdatnianiem powietrza czy pogorszenie stanu technicznego poszczególnych części układu.
Dodatkowe informacje: osuszacze do sprężarki.
Category: Inne
