Rodzaje sprężarek stosowanych w procesach przemysłowych

Rytm pracy zakładu produkcyjnego ma bezpośredni wpływ na sposób wykorzystywania sprężonego powietrza. W praktyce nieprosto wskazać jedną wartość, która przez cały dzień dokładnie opisuje potrzeby instalacji. W trakcie rozruchu mogą działać inne urządzenia niż w środku zmiany, a przerwy technologiczne zmniejszają pobór, po czym po ponownym uruchomieniu kilku stanowisk zapotrzebowanie bardzo szybko rośnie.

Sprężarki przemysłowe muszą pracować w ustaleniach wynikających właśnie z takowych modyfikacji. Przy analizie instalacji warto zatem rozróżnić zapotrzebowanie stałe od chwilowego. Ma to znaczenie szczególnie wtedy, gdy kilka odbiorników uruchamia się równocześnie. W takim momencie krótkotrwały wzrost poboru może być znacznie większy od wartości obserwowanej przez znacząca większość dnia. O ile ocena zostanie utworzona jedynie na podstawie średniego zużycia, niektóre problemy mogą pozostać niezauważone. Z drugiej strony przyjmowanie najwyższej możliwej wartości jako stałego obciążenia także nie zawsze odpowiada faktycznym warunkom. Przydatniejsze jest prześledzenie kilku typowych cykli pracy i sprawdzenie, kiedy oraz dlaczego zmienia się pobór powietrza.

Ważną rolę odgrywa sposób korzystania z odbiorników. Narzędzie pneumatyczne używane sporadycznie nie wpływa na instalację w identyczny sposób jak urządzenie pracujące przez kilka godzin bez przerwy. Jeszcze inaczej wygląda sytuacja, gdy odbiornik wymaga wielkiej ilości powietrza wyłącznie podczas krótkiej fazy procesu. Kompresory przemysłowe mogą być częścią instalacji obsługującej wszystkie te przypadki, ale rzeczywiste obciążenie zależy od harmonogramu produkcji. W praktyce w pewnych sytuacjach po zmianie organizacji pracy zapotrzebowanie zaczyna pojawiać się o innych porach niż wcześniej. Samo zwiększenie liczby odbiorników nie zawsze pokazuje skalę zmiany. Jeżeli już nowe urządzenie funkcjonuje wyłącznie przez kilkanaście minut w określonym momencie, może mieć mały wpływ na średnie zużycie, ale równocześnie powodować spore obciążenie tymczasowe. Z tego powodu przy rozbudowie instalacji warto sprawdzać nie tylko i wyłącznie deklarowane zużycie nowego urządzenia, lecz też moment jego uruchamiania a także to, jakie inne odbiorniki działają wówczas jednocześnie. Takie detale mają znaczenie przy ocenie całego układu.

Na działanie instalacji wpływa także jej stan techniczny. Nieszczelności mogą występować na przewodach, przy złączach, zaworach lub innych elementach, a ich wpływ zwiększa się wraz z liczbą punktów poboru. Część wycieków jest łatwa do zauważenia, inne ujawniają się dopiero podczas postoju urządzeń, kiedy poziom hałasu w hali jest niższy. O ile sprężarka uruchamia się częściej niż wcześniej mimo podobnego harmonogramu produkcji, przyczyny nie trzeba samoczynnie poszukiwać w samym urządzeniu. Warto sprawdzić, czy nie zmienił się pobór któregoś odbiornika oraz czy w internecie nie ukazały się nowe straty. Podobnie wygląda sytuacja ze spadkami ciśnienia. Jeżeli występują wyłącznie przy dużym obciążeniu, problem może dotyczyć przepustowości konkretnego odcinka instalacji. Jeżeli jednak są obecne także przy małym poborze, zakres możliwych przyczyn jest inny. Właśnie dlatego obserwacja zachowania układu w różnorakich warunkach jest na prawdę bardzo często bardziej miarodajna niż pojedyncza kontrola utworzona w przypadkowym momencie.

Sprężarki przemysłowe oraz kompresory przemysłowe wymagają także uwzględnienia warunków, w jakich pracują. Temperatura pomieszczenia, zapylenie, sposób wentylacji i dostępna przestrzeń mogą przerabiać się wraz z porą roku albo przebudową hali. Nie bez znaczenia jest także sposób prowadzenia prac technicznych. W zakładzie pracującym 24 godziny na dobę 356 dni w roku sposobów czasowego wyłączenia instalacji są inne niż w obiekcie działającym jedynie na jednej zmianie. Przy kształtowaniu testom trzeba więc uwzględnić harmonogram produkcji oraz znaczenie poszczególnych odbiorników. Pomocne może być również prowadzenie łatwych zapisów dotyczących godzin pracy, częstotliwości uruchomień i sytuacji, w których pojawiały się odchylenia od typowego działania. Po pewnym czasie pozwala to zauważyć powtarzające się zależności. O ile określona zmiana występuje w każdej sytuacji po uruchomieniu konkretnego procesu, łatwiej zawęzić obszar następnej kontroli. Takie podejście nie przesądza o przyczynie problemu, niemniej jednak pozwala przeanalizować instalację na podstawie jej rzeczywistego zachowania, a nie jedynie założeń przyjętych na etapie projektowania.

Sprawdź również informacje na stronie: doprężacze powietrza.

Category: Inne