Charakterystyka maszyn do obróbki metalu
Zmieniające się potrzeby produkcji sprawiają, że dobieranie wyposażenia zakładu nie może opierać się jedynie na cenie czy deklarowanej wydajności. Znaczenie ma przede wszystkim sposób użycia urządzeń, rodzaj wykonywanych prac a także warunki, w jakich będą one pracować. Maszyny przemysłowe różnią się między sobą konstrukcją, przeznaczeniem i zakresem możliwych zastosowań, dlatego przed wyborem konkretnego rozwiązania warto określić, jakie operacje mają być wykonywane i z jaką częstotliwością.
W praktyce ważne okazują się także dostępna przestrzeń, sposób dostarczania materiału, organizacja stanowiska a także możliwość późniejszej zmiany parametrów produkcji. Urządzenie dopasowane do jednego procesu nie zawsze sprawdzi się po jego przeróbek, co może mieć wpływ na organizację pracy i koszty utrzymania.
Szczególną grupę stanowią maszyny do obróbki metalu, wykorzystywane między innymi do cięcia, wiercenia, toczenia, frezowania, szlifowania czy formowania elementów. Każda z tych metod wymaga innego podejścia do materiału i parametrów pracy. Przy obróbce stali znaczenie może mieć jej gatunek oraz grubość, jednakże przy aluminium lub innych stopach należy uwzględnić odmienne właściwości mechaniczne. W codziennej pracy łatwo zauważyć, że ustawienia stosowane przy jednym materiale nie mogą być wprost przenoszone na inny. Różnice dotyczą też narzędzi, sposobu odprowadzania wiórów i testom temperatury. Nieprawidłowo wybrane parametry mogą powodować szybsze zużycie narzędzi, pogorszenie jakości powierzchni albo konieczność wykonywania dodatkowych operacji wykończeniowych.
Na organizację procesu wpływa nie tylko samo urządzenie, niemniej jednak też jego przygotowanie do pracy i późniejsza obsługa. W przypadku bardziej złożonych maszyn niezbędne jest właściwe ustawienie skryptu, narzędzi a także punktów odniesienia. Przy produkcji krótkich serii czas przezbrojenia może mieć bardzo duże znaczenie, ponieważ częste zmiany zleceń zwiększają udział czynności niezwiązanych bezpośrednio z obróbką. Przy większych seriach większą uwagę zwraca się jednakże na wielokrotność parametrów i stan elementów roboczych. Regularna kontrola umożliwia wcześniej zauważyć zmiany wpływające na dokładność, choć zakres takich czynności uzależniony jest od konstrukcji konkretnego urządzenia. Należy też pamiętać o dokumentacji technicznej i zaleceniach producenta, ponieważ sposób konserwacji, wymiany części czy regulacji może różnić się dosłownie w sytuacji urządzeń wykonujących podobne operacje.
Rozwój technologii sprawia, że współczesne wyposażenie produkcyjne coraz częściej łączy mechanikę ze sterowaniem elektronicznym i systemami monitorowania procesu. Automatyzacja może ograniczać liczbę czynności wykonywanych ręcznie, niemniej jednak jednocześnie zwiększa znaczenie prawidłowego przygotowania skryptu i sprawdzeniu danych wejściowych. W praktyce znaczy to przekształcenie zakresu obowiązków pracownika, a nie całkowite wyeliminowanie jego udziału w procesie. Wciąż potrzebna jest ocena efektów obróbki, reagowanie na nieprawidłowości oraz implementację ustawień do konkretnego zadania. Przy planowaniu stanowiska warto zatem patrzeć na cały proces, a nie tylko i wyłącznie na parametry pojedynczej maszyny. Znaczenie mają również wymianę materiałów, odbiór gotowych elementów, miejsce na narzędzia i możliwość wykonania czynności serwisowych bez zakłócania pozostałej pracy.
Więcej: producent wiertarek.
Category: Inne
